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不同的行业，所运输的介质也不同，对泵的需求也不同，因此选择的正确泵型对整个工艺流程有重要的作用。

1、对输送易燃、易爆有毒或贵重介质的泵，要求轴封可靠或采用无泄漏泵，如磁力驱动泵，隔膜泵，屏蔽泵。

2、对输送腐蚀性介质的泵，要求对流部件采用耐腐蚀性材料，如AFB不锈钢耐腐蚀泵，CQF工程塑料磁力驱动泵。

3、对输送含固体颗粒介质的泵，要求对流部件采用耐磨材料，必要时轴封用采用清洁液体冲洗。

4、机械方面要求可靠性高、噪声低、振动小。

5、经济上要综合考虑到设备费、运转费、维修费和管理费的总成本***低。

例如离心泵具有转速高、体积小、重量轻、效率高、流量大、结构简单、输液无脉动、性能平稳、容易操作和维修方便等特点。

因此除以下情况外，应尽可能选用离心泵：

    a、有计量要求时，选用计量泵；

    b、扬程要求很高，流量很小且无合适小流量高扬程离心泵可选用时，可选用往复泵，如汽蚀要求不高时也可选用涡旋泵；

    c、扬程很低,流量很大时,可选用轴流泵和混流泵；

    d、介质粘度较大（大于650~1000mm2/s）时，可考虑选用转子泵或往复泵（齿轮泵、螺旋泵）；

    e、介质含气量75%，流量较小且粘度小于37.4mm2/s时，可选用旋涡泵；

    f、对启动频繁或灌泵不便的场合，应选用具有自吸性能的泵，如自吸式离心泵、自吸式旋涡泵、气动（电动）隔膜泵。

泵选择时，应根据工艺流程，给排水要求，从五个方面加以考虑，既液体输送量、装置扬程、液体性质、管路布置以及操作运转条件等。

    1、流量是选泵的重要性能数据之一，它直接关系到整个装置的的生产能力和输送能力。 如设计院工艺设计中能算出泵正常、***小、***大三种流量。选择泵时，以***大流量为依据，兼顾正常流量，在没有***大流量时，通常可取正常流量的1.1倍作为***大流量。

    2、装置系统所需的扬程是选泵的又一重要性能数据，一般要用放大5%—10%余量后扬程来选型。

    3、液体性质，包括液体介质名称，物理性质，化学性质和其它性质，物理性质有温度c密度d，粘度u，介质中固体颗粒直径和气体的含量等，这涉及到系统的扬程，有效气蚀余量计算和合适泵的类型：化学性质，主要指液体介质的化学腐蚀性和毒性，是选用泵材料和选用那一种轴封型式的重要依据。

    4、 装置系统的管路布置条件指的是送液高度送液距离送液走向，吸如侧***低液面，排出侧***高液面等一些数据和管道规格及其长度、材料、管件规格、数量等，以便进行系梳扬程计算和汽蚀余量的校核。

    5、 操作条件的内容很多，如液体的操作T饱和蒸汽力P、吸入侧压力PS（***）、排出侧容器压力PZ、海拔高度、环境温度操作是间隙的还是连续的、泵的位置是固定的还是可移的。

地理条件对厂址及工艺的选择有重要作用，同时也会影响到工艺中各种设备的选择。根据装置的布置、地形条件、水位条件、运转条件，确定选择卧式、立式和其它型式（管道式、潜水式、液下式、无堵塞式、自吸式、齿轮式等）的泵。

处理方法：用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部分故障。

原因1：灌泵不足，或泵内气体未排完；

处理方法：重新灌泵；

原因2： 泵转向不对；

处理方法：检查旋转方向；

原因3：泵转速太低：

处理方法：检查转速，提高转速；

原因4：滤网堵塞，底阀不灵；

处理方法：检查滤网，消除杂物；

原因5：吸上高度太高，或吸液槽出现真空；

处理方法：减低吸上高度；检查吸液槽压力。

原因1：吸入管路漏气。

处理方法：检查吸入侧管道连接处及填料函密封情况；

原因2：灌泵时吸入侧气体未排完；

处理方法：要求重新灌泵；

原因3：吸入侧突然被异物堵住

处理方法：停泵处理异物；

原因4：吸入大量气体；

处理方法：检查吸入口有否旋涡，淹没深度是否太浅。

原因1：系统静扬程增加。

处理方法：检查液体高度和系统压；阻力损失增加。

原因2：阻力损失增加；

处理方法：检查管路及止逆阀等障碍；

原因3：壳体和叶轮耐磨环磨损过大；

处理方法：更换或修理耐磨环及叶轮；

原因4：漏液；

处理方法：检查轴封等部位，确定其密封性是否良好；

原因5：泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀；

处理方法：清洗、检查、调换。

原因1：叶轮装反（双吸轮）。

处理方法：检查叶轮是否符合实际情况；

原因2：液体密度、粘度与设计条件不符；

处理方法：检查液体的物理性质；

原因3 ：操作时流量太大；

处理方法：减少流量。

原因1：振动频率为0~40%工作转速。过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质，油质(粘度、温度)不良，因空气或工艺液体使油起泡，润滑不良，轴承损坏。

处理方法：检查后，采取相应措施，如调整轴承间隙，清除油中杂质，更换新油；
　　
原因2：振动频率为60%-100%工作转速，或者是密封间隙过大，护圈松动，密封磨损。

处理方法：检查、调整或更换密封；

原因3：振动频率为2倍工作转速,不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的配合。

处理方法：检查，采取相应措施，修理、调整或更换；
　　
原因4：振动频率为n倍工作转速。压力脉动，不对中心，壳体变形，密封摩擦，支座或基础共振，管路、机器共振；加固基础或管路；振动频率非常高。轴磨擦，密封、轴承、不精密、轴承抖动，不良的收缩配合等。
　

原因1：轴承瓦块刮研不合要求。

处理方法：重新修理轴承瓦块或更换。
　　
原因2；轴承间隙过小。

处理方法：重新调整轴承间隙或刮研；
　　
原因3：润滑油量不足，油质不良。

处理方法：增加油量或更换润滑油；
　　
原因4：轴承装配不良。

处理方法：按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素；
　　
原因5：冷却水断路。

处理方法：检查、修理；
　　
原因6：轴承磨损或松动。

处理方法：修理轴承或报废。若松协，复紧有关螺栓；

原因7：泵轴弯曲。

处理方法：矫正泵轴；
　　
原因8：甩油环变形，甩油环不能转动，带不上油。

处理方法：更新甩油环；
　　
原因9：联轴器对中不良或轴向间隙太小。

处理方法：检查对中情况和调整轴向间隙。

原因1：填料压得太紧或磨擦。

处理方法：放松填料，检查水封管；
　　
原因2：水封圈与水封管错位。

处理方法：重新检查对准；
　　
原因3：冲洗、冷却不良。

处理方法：检查冲洗冷却循环管；
　　
原因4：机械密封有故障。

处理方法：检查机械密封。

原因1：操作不当，运行工况远离泵的设计工况。

处理方法：严格操作，使泵始终在设计工况附近运行；
　　
原因2：平衡不通畅。

处理方法：疏通平衡管；
　　
原因3：平衡盘及平衡盘座材质不合要求。

处理方法：更换材质符合要求的平衡盘及平衡盘座。